入社してから最初の3年間は生産技術開発部 工程企画グループ（当時）で金型設計に携わり、その後、現在の先行技術開発部 生産革新グループに異動しました。先行技術開発部は、最新の技術動向の調査、解析、実験、製品開発、生産技術開発、工法開発、設備開発、開発試作を担っており、中でも生産革新グループは、「現場の困りごとを解決する」というミッションで、最新の技術動向をつかみ、現場に導入できないかを検討しています。私は工場での生産や検査の効率化のための技術開発、生産・設備データの分析を担当しています。
生産現場での課題は多岐に渡ります。例えば、生産設備にひびが入ったり、振動が発生したり、オイル切れにより発熱したり、といった当初想定していなかった様々な課題が発生します。こうした課題に対しては、シミュレーション技術による不具合発生の予測や、センサーを用いた自動検知システムの導入といった解決策があります。
私が携わった中で、最も印象的だった取り組みは、シミュレーション技術を用いて、事前に金型の不具合を検知する仕組みを作ったことです。従来、金型を完成させるためには、生産現場で何度も試行錯誤を重ね、不具合を調整する必要がありましたが、この仕組みにより、金型設計の見直しや金型の最終調整の手間を軽減することで、生産の効率化を実現しました。
また、生産の効率化というと、ロボット、AGV(無人搬送車)などを利用した自動化が思いつくかもしれませんが、完全自動化＝効率化とは限りません。人間が介在した方が労力やコストが少なく済む場合もあるので、自動化と人間の作業をどのように組み合わせるかに知恵を絞ることも大切です。
最近は、AI、機械学習、IoTといった最先端技術の導入も模索しています。現在は、まず、現場でデータをどのように収集するかについて試行錯誤している段階ですが、溶接において、これまではわからなかったエラーのパターンを解明するなど、生産技術に新しい道を開いている実感があります。

苦労していることは、効率化のための設備やシステムを、現場にどうつなげていくかという点です。装置メーカーやシステムベンダーが想定している生産現場は、一種の理想像であって、現実の工場はそうなっていない場合がほとんどです。例えば、タイムスタンプで二つのデータを接続すると一口に言っても、現場では実際はそう簡単には行きません。新たな設備やシステムを導入するには、現場のデータを、そのシステムで読み込めるような形に変換する必要があります。実際、プログラミングによって現場の情報をきれいなデータに変換できた時は、苦労が多かった分、大きな達成感を得られました。
仕事の中で常に心がけているのは、小さなことでも現場の技術者の方に直接尋ねることです。大学で学んだこととは違う、経験に裏打ちされた知識やノウハウを伺うことで、それらを理解し、課題解決や改善につなげています。また、どれほど優れた技術やシステムも、現場の技術者の支持を得られなくては機能しません。そのため、私は、そうした技術やシステムの有用性を現場に粘り強く伝え、納得してもらえるように仕事を進めています。

今の仕事の大きな魅力は、自由度が高いことです。「現場の困り事を解決する」というミッションを果たすために、テーマ設定から方法に至るまで担当者が責任をもって提案・実行することができます。また、納期まで長期間に渡る仕事がほとんどなので、自分が立てた計画に沿って仕事を進められる面白さもあります。
業務に役立つ最新技術を学ぶため、さまざまな展示会やセミナーに参加しています。すぐに役立つかどうかわからない技術でも、積極的に情報収集に努め、応用の可能性を探ります。また、社内で開催されている技術講座で学ぶことも多くあります。例えば、統計学の基礎といった講座のほか、ユニプレス独自の生産性向上などについて学べるものもあり、知見を広げる場として役立てています。
今後は、特定分野の専門家というよりも、工場全体としての生産性向上に貢献できる視野の広い技術者になりたいと思っています。そのためには、最新技術の動向だけでなく、生産に関わるさまざまな技術やプロセスを理解することが必要です。「プレストータルエンジニアリング」というユニプレスの強みの一つは、キャリアの中で様々な部署の業務に携われるという点にも表れています。実際、私が所属している先行技術開発センターにも生産部門出身の方がおり、研究と生産の垣根なく“ワイガヤ”な雰囲気で意見交換をしています。私はこうした環境を活かして、積極的に先輩方から知識を吸収し、技術者としてさらに成長していきたいと思っています。