私が所属する生産技術グループでは、自動車部品を量産するためのプレスの工程企画や金型の製作、生産工場への金型の設置といった、新車立ち上げに関する業務を担当しています。私の部署は、国内外にあるユニプレスの生産拠点に出向いて業務を行うため、他の部署より出張が多く、海外で仕事をする機会が多いのが特徴です。新車立ち上げ時の業務は、まず初めに、社内の関係部署と会議を開き、金型の仕様や工程、レイアウトなどの確認を行うことから始まります。金型が完成すると、その金型によって生産する部品の品質をチェックし、完璧な状態で出荷できるよう立会い確認をします。

私自身の役割は、完成した金型で部品を試作し、改善点を見つけて修正していくことです。例えば、大きくて複雑な形状の部品の場合、試作してみると、机上のシミュレーションでは想定しきれなかったシワや亀裂が鉄板に入ってしまうことがあります。こうした問題を、解析結果を見ながら調整したり、ときには設計部門を通じてお客様に形状の変更を提案してもらったりしながら解決していきます。シンプルな金型でも3～4回は手直ししますし、複雑な金型なら10回以上トライアンドエラーを繰り返すことも珍しくありません。全体の予算と工期が決まっているなかで、お客様からの要求を満たす部品を量産できるようにするのが難しい点です。

金型ができてから量産体制を整えるまでには、設計部門や生産工場など、多種多様な関係者と連携をとって、さまざまな問題・課題の解消に努めます。モノづくりのプロセスに広く関わりながら、他部署の先輩たちからさまざまな知識を吸収し、経験を積み重ねていける点が、この仕事の醍醐味です。開発から量産まですべてを自社で行っているユニプレスならではの良さともいえると思います。また、難解な課題を乗り越えて量産体制を整え、自分が関わった部品が搭載された自動車が街中で走っているのを見たときは、とても感慨深いです。

例えば、試作した部品の表面に歪みが生じていた場合、まず疑いたくなるのは金型の形状ですが、だからといってすぐに金型に手を加えるわけではありません。作業工程など、他の部分に真の原因が潜んでいる可能性もあるからです。自動車は、一つの車種が何千台、何万台も量産されます。そのため、一見、試作段階で問題が解消されたように感じても、もし施した対策が的を射ていなければ、量産中に問題が再発する恐れがあるのです。私が若手のころ、軽率な対処をしてしまい、量産直前に問題を発生させてしまったことがあり、これが痛い教訓になりました。それ以降は、試作段階で問題が顕在化した際は、真の原因がどこにあるのかを徹底追及するように心がけています。

以前、アメリカの生産工場に出張して量産体制の整備に携わったことがありますが、当時はまったく英語を話せず、現地のスタッフとうまく意思疎通ができませんでした。その後、会社の研修制度を利用してイギリスでの3カ月間の語学留学に参加しました。留学後、再びアメリカ出張した際は、現地スタッフに自分から積極的にコミュニケーションをとりました。以前に比べて生産計画や金型調整の段取りなど、仕事がうまく進むようになったばかりでなく、プライベートにおいても、食事に誘ってもらえるまで、人間関係を深めることができました。今後も、海外の生産現場を含めて経験を積み上げ、どのようなケースでどのような問題が発生するのか、モノづくりに関する知見を蓄えたいと考えています。そのうえで、設計や解析など前工程で自分の経験や知見を活かせば、さらなる低コスト化や短納期化を実現できると思います。手を挙げれば必ずチャンスを与えてくれる会社なので、ぜひ様々な仕事にチャレンジしたいです。